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制造企業高效物流管理與控制操作實務

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  • 開課時間:2010年08月21日 09:00 周六 已結束
  • 結束時間:2010年08月22日 17:00
  • 開課地點:深圳市
  • 授課講師: 翟光明
  • 課程編號:94921
  • 課程分類:物流管理
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  • 收藏 人氣:541
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培訓受眾:

企業物流、PMC、倉儲、采購等部門的經理、管理人員及相關人士。

課程大綱:

● 培訓目的
制造企業面臨著銷售預測不準、技術更新快,客戶需求多變,產能不均衡,導致生產計劃、物料計劃變化頻繁,部分供應商到貨不及時和物料不配套,不是積壓,就是缺貨,在制品滯留、ERP系統運行不暢,企業內部跨部門協作不良,物流成本居高不下等諸多問題,通過培訓、案例分析和互動游戲,分享講師07赴日豐田、日產汽車物流考察成果。使學員獲得以下十大收獲:
1、如何構建高效的企業物流管理體系;
2、探討如何搞好產銷協調與物料控制之配合,杜絕缺貨和積壓;
3、如何推行拉動式生產和看板管理,有效控制在制品;
4、如何制定科學的物料需求計劃,并有效控制好庫存;
5、如何搞好外協物料管理,提高采購與跟催力度,確保物料供應準確、及時和配套;
6、在ERP系統環境下,如何解決物料編碼不規范、BOM更改、信息不同步和扣料不準確等問題;
7、如何搞好物料收、發業務及倉儲規范管理
8、如何實行倉儲、配送與線邊物料一體化,從根本上解決物料帳物不符,物流效率不高等問題
9、如何對庫存物料、緩沖區物料和在線物料進行規劃,確定物料期量標準;
10、如何對工位器具的使用、周轉進行有效管理
11、探討電子標簽、看板管理及同步化物流方式的應用,提高配送的及時性和準確性;
12、如何通過對企業物流過程評審,使物流管理得到持續改進。


● 課程內容
第一部分 如何構建高效的物流管理體系
――解決跨部門協作問題的關鍵
一、在全球及融危機環境下,企業內部物流管理面臨十大問題
二、如何搞好企業物流管理,降低物流成本――企業第三利潤的源泉
三、如何構建高效的物流管理運作體系
1、采購、計劃、生產與銷售不協調暴露出的問題
2、跨部門協調性差的原因――傳統職能機構設置的形式與利弊分析
3、如何構建采購(Sourcing)與buyer分離,進行buyer、生產計劃、物料計劃與倉儲整合的企業內部物流管理運作體系。(廣東北電通信設備通過PMC管理職能整合,提升物控水平與快速反應能力成功案例)
四、某企業生產計劃與物料控制業務操作程序分析(廈門ABB有效解決PMC不協調、系統不完善問題的經驗)
第二部分 產銷協調與物料控制
一、如何推進二十一世紀的最新生產方式――批量客戶化生產
√ 案例分析:東軟飛利浦醫療器械銷售人員對客戶交期和功能引導,推進標準化大降低成本的成功案例
二、如何搞好產銷協調與訂單處理
1.構建生產與銷售組織及部門之間協調機制的五大舉措
2.有效的產銷鏈接的三種方式
3.產銷協調與訂單評審的具體細節(案例分析:開利空調通過《銷售訂單評審程序》強化產銷協調的成功案例)
三、緊急訂單、插單產能規劃應變八個有效方法
四、如何解決交期延誤的問題
1、目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的十大問題
√ 案例分析:某企業常因供應商個別零件不及時交貨導致生產計劃取消和庫存積壓教訓
2、消除交期延誤的六大措施
3、預防交期延誤需要制定的跨部門協調的“五大游戲規則”
五、如何通過改進供應商包裝方式,采用工位器具(標準周轉箱)供貨。
目前制造業供應商包裝存在的問題
工位器具設計的十大要求(汽車零部件、空調、家電等企業工位器具照片、視頻)
工位器具周轉與管理(某企業《工位器具管理辦法》分析)
√ 案例分析:如何將裝配計劃作為起點拉動上游工序及供應商JIT供貨的成功案例分析。
第三部分 在制品控制――拉動式生產
一、企業生產運作與在制品控制存在的問題
1、客戶需求變化,訂單取消,導致在制品積壓
2、主生產計劃對作業計劃制約性弱與生產作業的隨意性
3、外協件供應商產能限制,供貨不配套
4、內部生產協作件產能限制,導致裝配工序待料
5、各生產工序動態信息不共享,生產不同步,在制品占用多
二、拉動式生產方式的概念
1、推動式和拉動式生產方式的概念
√ 視頻案例分析:日產汽車從4S店接收訂單起,通過物流供應鏈系統實施排序、拉動式生產與物流管理的成功案例分析
2、推動式和拉動式生產方式適合的不同情況
3、拉動式生產的運作原理
√ 視頻咨詢案例分析:翟老師的株洲電力機車“以線纜、接插件和中央線槽作為起點,推行看板拉動生產和物流運作”咨詢項目案例分析。
三、拉動式生產方式運作
1、如何確定生產節拍,實現產能均衡;
√ 視頻案例分析:泰日升實行“一物流”生產,有效控制在制品占用的成功視頻案例
2、均衡化與JIT生產的順序排程;
3、混流與排序生產;
√ 案例分析:上海通用汽車混流裝配運作案例分析
4、如何利用在制品定額控制生產進度
√ 案例分析:一汽齒輪廠建立在制品定額,實行均衡化生產的成功經驗介紹
四、裝配游戲――游戲主要收獲:如何解決生產瓶頸的問題、減少在制品占用、同步化生產帶來的效益分析
五、生產計劃控制有效方法――看板管理
1、看板管理原理與運作
工序間利用看板拉動生產的方法
工序拉動倉庫物料配送的看板運用方法
2、看板種類與使用方法案例:上海大眾、廣本發動機、廣州日產利用看板實施拉動生產和物料配送案例分析
六、ERP與JIT相結合的生產物流控制模式(案例討論)
√ 視頻案例:《一汽大眾拉動式生產控制在制品庫存》視頻共享
第四部分 物料計劃(MRP)與庫存控制
一、物料管理三大精髓及三大業務流程
二、ERP系統的規范運作(案例分析)
1、ERP系統運作的中暴露出的部門協調和執行力的八大問題
√ 案例分析:某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單 及時的
√ 教訓分析
2、ERP實施的方式、障礙及解決方案
√ 案例分析:安徽滁州博西華制冷利用ERP扣料功能,嚴格跟蹤和控制物料庫存成功操作方法
三、如何制定物料需求計劃
1、如何制定年物料需求計劃
2、月、周需求計劃的制定方法
3、長周期(進口物料)需求計劃制定方法
√ 案例分析:北京某汽車制造企業CKD零部件計劃案例分析
四、庫存控制四種實用操作方法
ABC控制法;定量控制法;定期控制法;安全庫存法
√ 案例分析:TCL如何建立安全庫存應對供應商供貨不及時或質量不穩定的成功案例
五、如何加快庫存周轉――庫存周轉率的概念、庫存周轉率的計算方法
第五部分 物料采購、跟催與確保供貨
一、采購訂單操作
1、下達采購訂單前必須確切掌握八大信息
2、如何科學測定采購提前期
3、與供應商溝通的五大動點信息和八大技巧
二、物料進貨與跟催
1、物料短缺八大原因分析
2、物料短缺七種預防對策(蘇州米克朗預防和應對缺貨的成功經驗)
3、確保供應商準時交貨的七個關鍵
三、如何解決到貨驗收中的問題
1、供應商到貨不及時,質量不穩定
2、到貨無預告,送貨單無訂單號
3、包裝標識和產品描述不規范
四、如何通過改進供應商供貨模式,確保及時供貨 (目前制造行業供應商供貨模式,確保及時供貨的最新做法。)
第六部分 庫存控制拓展訓練――啤酒游戲
學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色
啤酒游戲的收獲:探究積貨的原因/親身體驗“牛鞭效應”的形成過程/掌握庫存決策技能
第七部分 倉儲業務操作
一、倉儲管理普遍存在的十大問題
二、現代生產方式對倉儲管理的三大要求――質量、成本與服務
三、傳統倉儲如何向現代物流服務轉化
三、倉儲規范操作
(一)物料入庫控制
1、物料驗收入庫控制普遍面臨的五大問題及其解決途徑
2、采購、質保與倉儲部門如何合作解決“問題物料”得不到及時解決的問題
問題物料不及時解決帶來的五大后果
如何對問題物料進行定義、劃定出問題責任人及處理期限
倉儲部門如何對問題物料進行標識,并發揮督促的作用
3、如何按采購訂單要求嚴格把好驗收入庫關
(二)物料在庫管理
1、如何實行倉儲物料目視化管理,達到批次清楚、可追溯和先進先出的要求
貨物標識與ISO-9000認證要求(待檢、合格、不合格、待處理、讓步接收、可追溯性的定義與標識)
案例分析:某企業對"問題物料” 無標識,無人及時處理,導致損失的教訓
如何實在庫物料符合追溯、批次和先進先出要求的功能(實現先進先出四種方法)
如何進行庫位規劃,四號編號、實行定位管理(某企業倉儲目視化管理視頻共享)
2、如何確保帳物一致
導致帳物不符的五大原因
案例分析:某企業倉儲人員記帳不及時,帳物不符,導致采購漏下訂單影響生產的教訓分析
確保帳物相符的五大有效措施
3、盤點作業
如何確定盤點作業時機
盤點的三種有效方法
盤點結果的處理方法
(四)物料出庫發放
1、物料出庫的要求
2、生產退料與補料的規范操作
工廢、料廢補料與退料處理處理
非正常領料之處理的三個途徑
√ 案例分析:重慶李爾汽車內飾件采用QAD系統倒扣料方式,確保物料消耗準確核算的成功
√ 案例分析
第八部分 如何實現倉儲、配送與線邊物流一體化管理
一、倉庫物料與生產現場物料庫存一體化管理
1、物料庫存全過程控制――覆蓋物料庫存、車間物料占用庫存與成品庫存全過程管理
√ 案例分析:某PMC部門利用SAP系統BOM倒扣料方式,準確掌握庫存動態
2、如何利用物料全過程管理方式有效管理VMI
√ 案例分析:深圳華億科技利用利用ERP系統BOM倒扣料方式對VMI物料進行管理的辦法與操作細節介紹
3、如何利用物料庫存全過程控制觀念,杜絕非生產性借料問題
案例分析:東莞科泰電子利用ERP功能,建立成本中心與虛擬倉庫,有效杜絕非生產性借料問題,確保帳物一致的成功經驗及操作細節介紹
二、如何建立物料配送管理體系
1、如何打破部門界限, 實現倉儲、配送及現場物料管理一體化
√ 視頻案例分析:共享赴日考察《日本日產汽車生產旁線喂料配送》案例。
2、如何進行倉儲與配送崗位責職定位
3、如何處理好物流部門與車間的關系
√ 案例分析:三一重機 裝配車間的物料員歸屬物流部門管理,不改變其工作職責和工作地點,實行車間物料與倉儲物料管理一體化管理,有效控制在線物料和在制品占用的經驗介紹
三、JIT物料與非JIT物料分類管理
1、JIT物料的概念及物流運作程序
 供應商JIT物料到貨與生產計劃銜接
 分裝作業與生產進度銜接
2、非JIT物料的概念及物流運作程序
√ 案例分析:美的空調通過JIT與非JIT物料分類管理,對倉庫和車間進行物流規劃,大幅提高配送效率和降低車間在線物料占用的成功案例。
3、開架(超市)物料的概念及其管理要求
4、VMI(供應商寄售)物料的概念及其管理要求
四、如何集中儲存與分裝作業(物料緩沖區)區域規劃及物料期量標準
1、集中儲存區域功能及庫存量設定標準
2、分裝作用區域(緩沖區)功能及庫存量設定標準
3、集中儲存與分裝作業區域規劃應考慮五個關鍵因素
√ 案例分析:青島海爾JIT物料管理區域規劃成功案例分析
4、如何有效控制在線物料占用,讓物料真正“流起來”
(1) 如何發揮配送及在線物流管理人員協調到貨與需求的關鍵作用,提升物流管理對生產需求的快速反映能力
(2)如何設置在線物料最小占用量
(3)如何實行批量配送向配套配送轉化
√ 視頻案例分析:廣州東風日產汽車裝配流水線物料排序、配套配送,實現在線物料零占用的成功案例分析。
(4)如何對JIT物料實行直送工位的配送方式
√ 案例分析:重慶李爾通汽車內飾件對主裝企業實行同步化配送的成功案例分析
五、物料配送的具體運作
1、計劃配送運作
√ 案例分析:博西華制冷三箱周轉配送運作三箱周轉配送運作實例。
2、看板配送運作
√ 視頻案例:《日本豐田汽車看板管理》視頻
3、電子標簽看板配送運作
√ 視頻案例:翟光明負責開發的07上海市教委重點投資項目《制造業物流實訓中心》“按燈”與電子標簽配送系統案例
4、ERP拉動供應商JIT配送運作
√ 案例分析:上海通用汽車采用ERP系統(DD方式)拉動供應商JIT配送成功案例
六、企業內部物流過程評審
1、企業內部物流評審(德國大眾《中國企業物流過程評審辦法》分析)
2、倉儲管理與配送業務評審與業績考核(上海大眾汽車《倉儲與配送管理評審》案例分析)

費用:2800元/人(含教材、合影、中餐、茶點)

培訓師介紹:

 
上海交大碩士,國家注冊高級咨詢師、現任上海俊運國際集團物流總監,兼任SGS、德國萊茵TUV、上汽集團培訓中心首席供應商管理高級培訓師和咨詢師,根據ISO-9000、TS16949、GMP質量體系的要求,為幾百家著名跨國公司和世界500強外資企業(尤其是汽車、電子、家電、能源)提供包括“庫存控制與倉庫管理”、“現代倉儲與高效配送實務”、“企業內部物流管理與控制”、“物流外包與風險控制運作實務”、“生產計劃與物料控制(PMC)”、“供應商管理、開發與評估操作實務”、“采購管理實務”、“戰略采購與成本降低”、“零成本采購與談判技巧”、“采購風險管理與控制”等課程培訓和管理咨詢近二十年,在推進外資企業采購、物流、倉儲管理本土化和國內企業同國際接軌方面具有非常豐富的培訓和咨詢實戰經驗,是國內制造型企業采購、物流與供應鏈及庫存管理著名專家之一,任07上海市教委“制造企業物流實訓中心”項目負責人,任07年中國制造業物流赴日本考察團團長。
內訓著名企業:
內訓客戶包括:通用五菱汽車、江淮汽車、起亞汽車、比亞迪汽車、重慶長安汽車、北京奔馳汽車、奇瑞汽車、東風日產汽車、上海大眾汽車、上海通用汽車、一汽集團、東軟飛利普、廣東北電、諾基亞通訊設備、上海阿爾卡特-貝爾、東莞科泰電子、廣東德賽電子、住友電工(上海)、上海聯合汽車電子、長城電腦、上海達豐電腦、上廣NEC液晶顯示器、大亞灣核電站、秦山核電、中海油湛江南油、施貴寶制藥、上海先靈葆雅制藥、上海羅氏制藥、西安楊森、光明乳業、蒙牛乳業、伊利乳業、青島圣元乳業、西安銀橋乳業、雪花(四川)啤酒、蒲田雪津啤酒、廣東喜之郎集團等。

本課程名稱: 制造企業高效物流管理與控制操作實務

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