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日本豐田精益生產研修之旅

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  • 開課時間:2010年03月14日 09:00 已結束
  • 結束時間:2010年03月22日 17:00 周一
  • 開課地點:其它地區
  • 授課講師: TPS專家
  • 課程編號:80278
  • 課程分類:拓展/其它
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  • 收藏 人氣:1048
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培訓受眾:

企業管理人員

課程收益:

研修特色
四大模塊
1、專題授課:豐田本體出身資深顧問指導培訓,全面解析豐田生產方式的DNA。
2、主題研修:學員提出企業實際存在的問題,講師進行研修指導,提出改善建議,幫助學員制定改善計劃。
3、實地參觀:參觀豐田系列工廠及其他世界級工廠,親眼見證世界一流工廠水準,全面直觀感受其魅力。
4、TPS淵源文化體驗:體驗日本的民俗、文化,增進對精益概念另一個側面的了解。

五大特色
1、多家工廠,超級震撼――日本工廠實地參觀,讓您得到世界一流企業的震撼體驗,明確差距。
2、現場參觀,互動答疑――講師和參觀企業的管理者全程陪同,隨時詳細解答您的疑問。
3、量身定制,方案改善――切實幫助企業解決各種實際問題,提供可操作的改善方案。
4、小班課程,高端項目――專為中國制造業精英打造,每位學員均有單獨輔導的機會。
5、精英匯聚,智慧共享――中日精英匯聚,啟發思維,分享智慧共謀發展。

課程大綱:

日本豐田精益生產研修之旅

課程時間:2010年03月14-22日(8天)
課程價格:36000元/人(包括全程研修、參觀費用、往返經濟艙機票、保險、酒店住宿、一日三餐、景點門票、地面交通、移動通信等)
課程地點:日本 名古屋


研修收益
通過參觀一系列頗具代表性的豐田系工廠,體驗精益生產最高水平及最新發展。
明確與世界一流企業的差距,確立改進的目標與方向。
了解日本豐田公司企業文化及其核心,獲得豐田成功真經。
參觀日本其它優秀制造業工廠,深入感受TPS 在豐田以外企業的運用,結合研修者本公司實際情況,進行案例分析并提出下一步精益生產實施計劃。
TPS 實踐道場利用模擬生產線,進行作業改善體驗,通過實踐掌握改善技法。
學習豐田現場管理精髓,建立正確的現場管理心態,為精益生產在中國企業的實施打下堅實的基礎。
體驗日本文化,加深對精益生產實施背景的了解。
獲得原汁原味的豐田經驗,開闊眼界,突破思維。

課程大綱

第一部 前序
如果沒有豐田生產方式會如何
7大浪費的解說
豐田生產方式的理想狀態
豐田生產方式的誕生
第二部 豐田生產方式的解說
理論體系和實踐體系
繁榮館 *(豐田生產方式的精髓)
第三部 豐田生產方式的導入
普遍性導入與特殊性導入
導入方法
導入案例
第四部 TPS 實踐道場內容概要
TPS 的定義
管理監督者的條件
降低生產成本的重要性
企業的經營目的,降低成本的重要性
企業所面臨的經營環境,獨自的制造方法的開發
TPS 的基本觀點
TPS 的目的、管理監督者的問題點與改善
改善的思維方式
區分浪費,改善生產能力及企業經營效率
改善的步驟
第1 階段 改善必要點的發現
第2 階段 現行方法的分析
第3 階段 構思
第4 階段 改善方案的設定
第5 階段 改善方案的實施
第6 階段 改善實施后的考核
作業標準
標準作業的條件
標準作業的3要素
標準作業的3種類型
標準作業的各種圖表
測定時間
時間測定要領和方法
現場觀測
現場觀測要領和方法
觀測結果的總結
以標準作業為基礎的工作管理
標準作業與管理監督者
標準作業與品質管理
標準作業與安全管理

行程安排
第一天
上午坐國際航班抵達日本國名古屋市;乘專用大巴前往下榻酒店 辦理入住手續
第二天
上午:開班儀式,日本管理專家TPS培訓
下午:豐田汽車總裝廠現場參觀
第三天
上午:TPS實踐道場培訓
下午:豐田電裝公司現場參觀
第四天
全天:TPS實踐道場培訓
第五天
上午:日本管理專家TPS培訓
下午:高木制作所(豐田一級供應商)現場參觀
第六天
上午:三菱電機現場參觀
下午:TOYOTA BOSHOKU工廠或日本電機(日立集團企業)現場參觀
晚上:研修成果匯報,研修晚宴,頒發研修證書
第七天
全天:日本民俗文化體驗觀光(富士山 忍野八海 淺草寺 皇居外苑 秋葉原家電街購物)
第八天
上午:學員自由活動,購物
下午:乘國際航班回上海

參觀企業介紹
高木制作所(豐田一級供應商)
高木制作所是生產汽車用鐵板沖壓零件的廠家,其產品除主要提供給豐田汽車外,還供給電裝公司,大發工業,日野汽車,豐田織機等日本的著名企業。
高木制作所創業110年來一直本著「顧客第一,以人為本」的原則。社長為豐田生產體系締造者大野耐一先生的嫡傳弟子,除倡導不斷開發新技術,新產品來滿足不斷提高的顧客需求外;為了使每位員工都能夠舒適地工作,導入TPS生產方式,改善作業方法,為員工提供良好的工作環境。
作為豐田的一級供應商,一直在豐田TPS專家的支援下進行著一系列的改善活動。在高木制作所,能親身感受到通過TPS生產方式改善作業現場,在穩定員工的固定率的同時提高生產能力的[一舉兩得]的現代化的經營管理方法。現場大量的看板系統,防錯防呆(Poka Yoke)裝置的廣泛運用, 快速換模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生產系統,取得了飛速發展。

TOYOTA BOSHOKU工廠
世界500強企業,是豐田汽車旗下世界知名的汽車零部件廠商,致力于汽車座椅及內飾件的研究、開發和制造;具有世界一流的座椅、骨架、調角器等功能件及內飾系統的綜合開發設計及生產能力。
看 點:
關于安全、生產及品質的可視化管理,細胞式生產方式、準時化生產,看板系統,防錯防呆,友好的工作環境等。

豐田汽車總裝廠
作為中型轎車生產廠,位于豐田公司總部豐田市,成立于1970年,總面積約114萬平方米,員工人數6300名,生產車型:凱美瑞、普銳斯、雷克薩斯(凌志)、佳美、WISH、PREMIO、ALLION等,月產量3.4萬輛。堤工廠是豐田所有車輛組裝工廠中工序最復雜的,本次參觀將通過觀察豐田總裝工廠,讓您了解豐田現場管理的縝密,經過多年不斷積累而達成的無浪費精細生產。
作為豐田內部公認的TPS榜樣工廠、標桿工廠,大野耐一生前工作過地方,現場處處體現著精益的震撼,您可以零距離學習按節拍時間作業的單件流裝配線、看板拉動系統、水蜘蛛補料系統、改善提案及其效果、可視化管理、安燈、及時制物流、防錯法、標準作業等。
看 點:
現場大量的可視化管理,看板系統拉動
防錯防呆(Pokayoke)的大量運用
如何實現快速換模 (SMED)
水蜘蛛補料系統、安燈系統、多技能等

三菱電機
三菱電機是生產發動機和車軸零部件的單元工廠,在日本最先確立了流水線作業的汽車生產方式。
在工廠車間,細微之處往往更能體現制造的魅力。車間的物流供給系統、制造質量控制系統以及制造流程的優化配置上,已經成為三菱全球乃至其他汽車廠家的標桿。它的生產效率、制造水平和質量水準,已經達到目前汽車生產的頂極水平。
看 點:
看板,防錯裝置,改善提案, CELL化生產,異常停線,團隊工作法,“現地現物”工作法,標準作業,節拍生產,工作友好環境等。

豐田電裝公司Denso
1949年12月,作為豐田汽車工業株式會社的零部件工廠之一的電裝,從豐田集團獨立分離出來成立了“日本株式會社電裝”。如今,電裝已發展到日本排名第一、世界頂級的汽車零部件供應商集團公司,在全球30多個國家和地區設有188家關聯公司,集團員工數達112262名。
主要生產汽車零配件(電子產品):ETC系統,冷熱箱,自動空調,便利條形碼終端機,便利條形碼掃描儀,QR掃描儀,發動機控制系統等。
看 點:
細胞單元式生產方式,1人屋臺式生產方式,多能工作業,柔性設備,利用看板系統,單件流作業單元,目視管理,標準作業等。

日本電機
主要產品 :飛機用發動機,農業用發動機,摩托車引擎等
看點:1、JIT 生產
2、一個流生產線的設置方法
3、省人化生產方式
4、5S 管理、廣告牌管理、標準化管理

培訓師介紹:

 
講師介紹
林田 博光
日本頂級TPS指導專家,大野耐一的直屬部下。在豐田歷任豐田本部溶接工廠課長、生產技術部長,豐田田原工廠廠長、豐田汽車集團堀江金屬工業社長。曾負責在阿根廷建立豐田新工廠以及導入TPS,在泰國和印度尼西亞建立堀江金屬工業新工廠以及導入TPS,還曾在俄羅斯導入TPS的經歷。

峰岸 進
在豐田歷任豐田本社工廠組裝課課長,TPS專門技能指導員(對自己公司和供應商實施教育指導),豐田堤工廠副廠長。出任TPS實踐道場館長以來,培訓了豐田生產方式教練員100余人。此外還積極為韓國三星電子、韓國現代重工、中國南車集團、德國大眾汽車等企業培訓改善人才多達6000余名。

藤井 滿
在豐田協助TPS創始人大野耐一,對供應商實施改善指導。歷任豐田本部組裝部部長、豐田堤工廠廠長,并赴馬來西亞對海外豐田工廠實施改善支援指導。出任TPS實踐道場培訓教練以來,為日本及海外的著名企業培訓改善人才5000余名。

本課程名稱: 日本豐田精益生產研修之旅

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授課內容與課綱相符00%

講師授課水平00%

服務態度00%

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