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供應商質量管理(SQE)

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培訓受眾:

在職SQE、品質工程師、品質經理、采購工程師、采購經理、項目經理、項目工程師等

課程收益:

在信息日益發達與透明的今天,企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭,對于供應商而言無不接受到來自品質、成本、價格、交期的壓力;于采購方而言,如何可以更低成本、更高品質、精準交期?如何更好地與供應商達成共贏合作?
新的環境下這一角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔,這就是供應商品質管理工程師-SQE。SQE的應運而生已經有幾年了,目前企業對這一職位的需求在不斷增加。但是對于這一個職位,往往是只有要求,沒有規范,靠SQE的自主經驗以及和采購人員、產品品質人員的共同協調。
事實上,供應商品質管理的內容涉及的知識不但包含質量管理自身的技術,還有供應鏈管理的知識,項目管理的知識。為此,我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式,結合咨詢師的工作經驗和研究的成果,以及最新的物料品質和供應鏈管理知識,專門開發了這一個面向制造業SQE的專項課程,其中的風險管理概念是專門導入的,旨在簡化操作流程,節約管理成本,使系統運行更為高效,并且更為有效。

課程大綱:

1) 課程背景和簡介 供應商品質管理的內容非常豐富,涉及的知識
不但包含質量管理自身的技術,還有供應鏈管理的知識,項目管理的知識。在質量體系方面,因為要轉化為實際的審核過程,SQE需要具有相當深厚的功底,同時,SQE要有豐富的過程分析和過程控制經驗,快速解決問題的方法和執行力,這些是由越來越短的交貨周期,越來越短的產品開發周期來決定的。………
Ø系統學習物料質量管理系統
Ø系統掌握供應商管理的基本知識
Ø掌握相關的管理工具
Ø掌握具體的操作方案,包括:
?制訂流程,設計相應的組織資源,
?確定數據結構,
?建立文件結構,
?應用工具集合
Ø學習用風險管理的手法來優化以上制訂的流程
Ø學習和開發一體化思想和方法來優化工作流程,獲得更深層的價值
Ø從個人生涯規劃角度和公司管理立場正確看待SQE職位 戴爾和飛利浦供應商品質管理和SQE職位設置的比較
2) 建立正確的視角和角色觀念
SQE和供應商品質管理的角色和視角分析
供應鏈管理/供應商管理/供應商品質管理的包容關系
3) 供應鏈管理的背景知識
供應鏈管理的定義
供應鏈管理的目的
供應鏈管理的模型
什么是一體化供應鏈模式
供應鏈管理的深層價值
飛利浦某事業部供應鏈策劃的模型案例
一個EMS公司的價值流分析案例
4) 供應商管理的相關知識

供應商管理的目的,重點強調風險和責任
站在采購視角的供應商管理系統的構成
供應商管理在公司總體流程中的定位
合格供應商認證的流程
什么是貿易風險
貿易風險評審的評價指標
什么是質量風險
質量風險的評價指標(重點)
BMW對供應商的要求指標分析

5) 國際汽車行業供應商管理要素分析(作為標竿)

采購過程
采購信息
進貨產品質量控制的要求
供方監視的要求
供應商管理體系的開發

現場審核/產品審核和過程審核
著名企業的供應商管理要求和流程解析
福特和通用汽車的實際案例分析
6) 供應商品質協議與采購合約
采購合約的結構
供應商品質合約的制訂原則
RMA程序的制訂
采購規格(零件規格書)的包含內容
外包模式和采購模式有什么不同,怎樣操作
實際例子
7) 供應商管理水平評估矩陣
一個分析公司供應商管理所處的水平的工具
8) 不同公司的管理架構對供應商管理的影響
垂直模式管理的影響
跨部門小組模式的發展
外包模式的供應商管理
問題分析和討論
一個根據供應鏈管理而優化的組織架構分析
一家EMS公司基于跨部門小組的物料質量改善案例
9) 供應商質量管理人員職位與團隊關系分析
SQE和其他團隊成員的職位分析和合作關系
戴爾和飛利浦的案例
10) 供應商質量管理-現場質量評估
現場質量審核的時機
現場質量評估(審核)的工具
與質量相關的其他風險因素的審核內容
檢查表的內容解析
供應商質量審核內容涉及的關鍵因素總結:

Ø環境/安全/社會責任
Ø員工培訓和流動率
Ø風險管理/中斷處理/商業持續性計劃
Ø質量體系文件
Ø質量改進系統
Ø項目管理和新產品導入流程
Ø供應商的供應商管理
Ø供應商的物料質量控制
Ø供應商的現場管理
Ø產品和過程控制 戴爾和福特的供應商審核比較

11) 產品實現全過程的供應商質量管理

新產品導入過程分析
項目管理和供應商管理的關系
供應商質量管理在產品實現過程中的不同階段的內容
什么是同步化
同步化的目的和優勢
采用項目同步化的跨國公司供應鏈管理和供應商管理
VDA產品實現模式
戴爾的全球同步產品項目的實例
通用汽車的項目同步化供應商管理

12) 供應商質量管理的工具

源頭檢驗
質量信息反饋路徑
OQA策略
物流和包裝風險分析
失效風險預測和預防
關鍵質量特性分析(QFD)
缺陷風險優先減少系統
早期生產控制
制造現場審核/分析工具
質量損失函數在供應商評定中的應用
過程能力分析
8d方法的確切應用是什么(目前8d方法已經被曲解了)
DOE快速問題改善技術
抽樣計劃和PPM的正確應用
QIT合作改善
根據內容需要,采用隨機案例

13) 供應商考核工具

考核的指標
考核的方法
檢討會議的安排

14) 供應商質量管理的數據類型和控制

1, 路線/設備/現場設置 的過程數據
2. 供應商的物料質量控制記錄
3. 檢驗和返工過程的數據
4. 測試數據
5. 不合格品處理的數據記錄
6. 量具校驗記錄和測量系統分析記錄
7. 過程確認記錄
8. 可追溯性系統記錄
9. 包裝/卡板和最終出貨(檢驗)記錄
10. 過程能力分析
11. FPY數據分析/缺陷風險分析
11. 缺陷定義和缺陷列表
12. 工程變更和控制記錄
根據內容需要,采用隨機案例

15) 供應商的日常管理

Ø指定或審核可接受的供應水平;
Ø根據質量表現調整采購比例和更換廠家;
Ø批準IQC檢驗規范;
Ø批量材料事故報告程序
Ø關鍵零件的追溯程序。
Ø指定生產線生產;
Ø確認工藝流程和關鍵設備參數;
Ø工藝變更確認程序;
Ø定期審核工藝標準執行情況;
Ø定期審核SPC指標達成情況;
Ø質量事故通報告及處理程序。 根據內容需要,采用隨機案例

16) 供應商關系管理

SCM和CRM的關系
電子信息交換簡介
信息交換的內容
溝通和矛盾處理

17) 整合的供應商/客戶的一體化質量管理
當作為OEM制造方式的承上啟下地位時,供應商質量管理的一體化操作
18) 質量和交期的關系協調

風險評估技術
協調和溝通技術

19) SQE的角色練習
20) 課程總結

培訓師介紹:

 
Steven Ding 丁老師
中國質量協會高級會員,6sigma資深專家,深圳質量協會特聘企業評估專家
14 年汽車/電子行業工作經驗,丁老師曾在JABIL Circuit和飛利浦公司擔任過工程經理,研發經理,IT項目經理,營運經理,質量總監和供應鏈質量經理等高級管理職位,并且曾在美國和歐洲工廠接受集中訓練,后回國主導公司汽車產品生產廠和供應鏈的質量改進。
丁老師授課中實戰案例更多來自于曾服務的三大汽車公司和飛利浦時的自身工作經歷的成功經驗, HP及DELL的實際操作。授課內容注重知識的擴展和實踐應用,融深刻理論和可操作性 ,趣味性于一身。
接受供應商質量管理培訓與輔導的部分企業:中國重型汽車集團卡車公司,中國重型汽車集團商用車公司,上海吉列,珠海飛利浦小家電,美資怡得樂醫療器械(DOE培訓),Intel北京公司經銷商群體,聯想移動,中興通訊,康佳集團,深圳愛默生采購中心,東芝復印機,東莞光寶,深圳ITT,東莞柯尼卡/美能達,深圳三洋電機,深圳康盛,深圳東寶祥,深圳中瑞,珠海馬田工業,東莞升億,深圳金峰科技,深圳同洲電子,新疆金風科技,東莞成謙電子,杭州順峰鏈業,杭州中匯傳動,杭州勝獅傳動,杭州東華集團,東莞冠萬音響,深圳先進音響,深圳東風陽光,北京永泰合金屬防護技術有限公司,北方重工集團.

本課程名稱: 供應商質量管理(SQE)

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