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精益生产实战管理 ——全面提升效率、保证品质、降低成本

质量保证
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  • 开课时间:2015年12月04日 09:00 周五 已结束
  • 结束时间:2015年12月05日 17:00 周六
  • 开课地点:深圳市
  • 授课讲师: 王国超
  • 课程编号:283097
  • 课程分类:生产管理
  •  
  • 收藏 人气:549
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培训受众:

费  用:3800元/人 (包括培训、教材、?#25945;?#21320;餐、以及上下午茶点等)
课程对象:生产型企业的总经理、厂长、生产管理部经理、制造部经理、成本管理部经理、工程管理经理、事业管理部经理等相关人士

课程收益:

课程背景
经过30多年改革,中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但,随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升,导?#29575;?#22330;需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流,中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观?#20998;蕖?#32654;国、日本等曾经的世界制造中心的发展史,可以预见在未来的数年之内,我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家?#23478;?#35782;到:把企业做专、做精、做强,高效优质,快速替代是生存的唯一选择!
很多企业做了很多的努力,引进各种咨询项目和先进管理理念,但最终?#23478;圆?#20102;了之或效果不?#35759;?#21578;终。究其根本原因就是:跟风、盲目抄袭、病急乱投医,花了不少钱,浪费了不少时间,错过了不少机会。“他人的?#23478;?#26377;可能就是你的毒药?#20445;?#21482;有把脉?#25910;錚?#32467;合企业实况,才能开出适合自身企业发展的“妙方?#23478;薄?br />
课程收益
本课程是王国超讲师在日本学习后,回到国内结合中国文化背景,经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导,全面而?#20302;?#22320;将理论与实战结合起来,针对中国企业的实际管理水平,把教学、科?#23567;?#23454;践、实战的经验融为一体,让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和?#20302;?#25511;制管理?#38469;?#30340;?#35760;傘?#35753;越来越多的企业从LP管理中获益,同时?#26448;?#20026;企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点:
1. 完整、科学、适用的?#20302;?#31649;理理念。让学员了解现代先进的LP理念与运作模式
2. 掌握制造阿米巴的同步管理模式
3. 课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线?#38477;?#30340;设计与控制管理
4. 课堂设组互动学习,提问,辩论等多种交流?#20302;?#26041;式,让学员在刺激中掌握难记的知识点,在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
5. 集聚优秀行业的相互交流机会

核心价值
让企业全面深入了解“精益制造成本设计与控制管理理念”的现场管理模式,全面提升中国企业的综合管理水平,帮助企业在短期内实现生产高效化,品质安定化,成本递减法的同步管理?#20302;场?/div>

课程大纲:

第一章 精益生产现场人力资源职业生涯战略规划---“人才=人财”
1. 人员职业规划?#20302;?#31649;理9级27阶71步
2. 设定人员3级们教育管理
3. HR部门的1级教育
4. 使用部门的2级教育
5. 工作岗位的3级教育
6. 确保品?#23454;?#23450;期教育
7. 熟练度提升的定期教育
8. 专业技能提升的定期教育
9. 岗位人员多能工育成储?#25913;?#24335;管理
10. 异常联络途径与联络组织的教育
11. 人员教育?#20302;?#25104;果的运用管理
12. 提高团队生产力?#20302;?#30340;管理
13. 案例:某国际知名教育机构的教育方式分享

第二章 现场生产计划与控制管理
1. 现场生产不顺的问题解析
2. PMC部门中长期计划的设计与控制管理
3. PMC部门年度计划的设计与控制管理
4. 生产计划确定会议
5. 产能负荷分析管理
1) 稼动?#23454;?#35745;划与控制管理
2) 工程良品?#23454;?#35745;划与控制管理
3) 综合良品?#23454;?#35745;划与控制管理
4) 人均综合产出计划与控制管理
① 出勤天数和出勤工时的计划与控制管理
② 人员辞工率和出勤?#23454;?#35745;划与控制管理
③ 稼动率、良品?#23454;?#36816;用管理
④ 全厂人员的人均产出计划与控制管理
5) 生产L/T计划与控制管理
6) 生产计划达成?#23454;?#35745;划与控制管理
7) 纳期遵守?#23454;?#35745;划与控制管理
8) 棚卸回转?#23454;?#35745;划与控制管理
① 原材料库存量如何计划与控制管理
② 消耗品库存量如何计划与控制管理
③ 在制品库存量如何计划与控制管理
④ 完成品库存量如何计划与控制管理
⑤ 周转?#23454;?#35774;计与控制管理
⑥ 周转速度的设计与控制管理
⑦ 存料?#23454;?#35774;计与控制管理
6. PMC部门N 2月度计划与控制管理
7. PMC部门N 2周度计划与控制管理
8. PMC部门日别计划与控制管理
9. PMC部门品名别计划与控制管理
10. 制造部门产线别计划与控制管理
11. 制造部门多品?#20013;?#25209;量的排程管理
12. 生产现场如何优先排序管理
13. 生产现场如何对应插单增产管理
14. 生产计划日别达成状况目视化KANBAN管理
15. 日别出货计划与实绩的推移管理
16. 案例:CANON(佳能)相机现代化工厂精益生产管理案例分享

第三章 现场精益生产成本如何设计与控制管理
1. 构筑制造成本计划与控制管理的战略规划
2. 为何设置工程管理(MUC微管中心)
3. 工程管理的期待、对象、技能、目的
4. 工程计划及能力附加计算
5. 设计企业管理哲学
① 设计企业和部门的经营理念、行动方针和行动计划
② 制定中长期、年?#21462;?#26376;度成本推移计划与实绩的控制管理
③ 统?#21697;?#26512;、报告、?#35745;饋?#36319;踪管理
6. 职业经理人如何控制成本
① 利润 = 收入 – 成本
② 如何降低成本
7. 如何用放大镜观察企业实力
8. 工厂收益计划与实绩控制管理
9. 工厂制造成本构成管理
① 变动费和固定?#35757;?#21306;分管理
② 成本项目计划、预测、实绩差异分析管理
10. 工厂制造成本计划与实绩控制管理
① 变动?#35757;?#26500;成与控制管理
② 固定?#35757;?#26500;成与控制管理
11. 库存计划与实绩的控制管理
① 半成品增减费用计划与实绩的控制管理
② 完成品增减费用计划与实绩的控制管理
12. 怎样?#39029;?#20225;业的盈亏平衡点
13. 如何计算企业盈亏平衡点
14. 如何增加企业利益的方法
15. 案例:某集团管理案例分享

第四章 全面推行10S现场管理,杜绝浪费,提高效率,保证品质,降低成本
1. 排除浪费从小事做起,身边做起,从自我做起,从机制做起
2. 整理--- 区分要和不要的
3. 清扫--- 扫除垃圾/去除?#39029;荊?#26356;容?#36164;?#21035;异常
4. 整顿--- 三定 纵横标准化管理,提高效率
5. 清洁--- 保持和监控过程管理
6. 素养--- ?#20302;?#22521;训,遵守规定照做,养成团?#26377;?#21516;作战的意?#26029;?#24815;
7. 安全--- 安全才是企业长久生存之道
8. 节约--- 建立在现有的基础上逐步减少的意识
9. 服务--- 服务至上,推行下一道工序就是客户的管理理念
10. 坚持--- 持?#23567;?#19977;心”才可维持长久管理
11. 效率--- 精简业务,提高效率,降低成本
12. 提高会议效率,排除浪费,降低成本
13. 产品IN/OUT标准化管理,提高效率,降低成本
14. 案例:某世界标杆电子厂案例分享

第五章 TQM全面品质管理,保证品质,减少浪费,降低成本
1. 培养生活品质成本和行动意识教育节约成本
2. 以Cell形式生产,杜绝“4不”不良流出的管理
3. 如何建立CFT跨部门快速响应机制管理
4. 如何运用9D工具改善品质问题
5. 定期实施CORSS工程监查防止不良反复发生。
6. 6M1E分析检查结果,运用9D?#20013;?#25913;善管理
7. 五原则SHEET分析法解决流出源和发生源问题
8. 品质改善课题常态化管理
① 重点问题立项管理
② 改善项目戴明圆环法管理
③ 品质改善课题定期发表管理
9. 案例:某标杆电子厂案例分析

第六章 TPM全员设备管理,提高效率,减少浪费,降低成本
1、日常保全
1.1 ?#25910;?#31649;理流程
1.2 ?#25910;?#31649;理记录表
1.3 ?#25910;?#31649;理?#20302;?#30340;登录管理
1.4 ?#25910;?#31649;理?#20302;?#30340;6大模块推移管理
1.5 ?#25910;?#25253;告过程、内容及时限的管理
1.6 班组报告书的设计及9点重要内容管理
1.7 ?#38469;?#21592;对?#25910;?#24773;况的简报
1.8 ?#38469;?#21592;对?#25910;?#21407;因的初步诊断报告
1.9 ?#38469;?#21592;提出暂定和恒久?#22278;?#21450;全面水平展开管理建议
1.10 ?#38469;?#21592;对?#25910;?#29616;象和暂定?#22278;?#30340;的分析与?#22278;?br /> 1.11 ?#38469;?#21592;对?#25910;?#35201;因五五法分析管理
1.12 ?#38469;?#21592;对根本原因的挖掘及提出恒久?#22278;?br /> 1.13 ?#38469;?#21592;对?#25910;?#30340;再发防止?#22278;?br /> 1.14 ?#38469;?#21592;全面水平展开管理防止类似问题的重现
1.15 班组防?#26500;收?#20877;发的流程设计管理
1.16 部门对设备管理的月度综合报告
2、维护保全
2.1 保全管理System
2.2 定期定?#35838;?#25252;保全
2.3 “ PQCDS”重点维护保全
2.4 “ABCD”重要程?#20219;?#25252;保全
2.5 根据重要程度,按不同的方法进行保全
2.6 按维护步骤进行定期定?#35838;?#25252;保全
2.6.1)设备资料
2.6.2)基?#38469;?br /> 2.6.3)重点/作业标准
2.6.4)点检卡点
2.6.5)实施计划
2.6.6)实施管理
案例1:上下“U”字型和平铺“U”字型的改?#30130;?#19968;机多头的改?#30130;?#26085;资厂)
案例2:TPM MSS SAP IT?#38469;?#30340;看板管理(韩国工厂)

第七章 IE工业工程---从工程内部和作业方法上排除浪费,降低成本
1. 从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费
1.1 如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间
1.2 加工的浪费
1.2.1 加工方法的浪费
1.2.2 过?#32771;?#24037;的浪费
1.2.3 产能不平衡的加工浪费
1.2.4 不良品返修的等待浪费
1.3 检查的浪费
1.3.1 检查及调查不良原因的浪费
1.3.2 ?#21171;?#35786;断书到健康诊断书的改善
1.3.3 按序检查到自主检查的改善
1.4 搬运的浪费
1.4.1 工位间布局不合理
1.4.2 工序内布局不合理
1.4.3 集中搬运的浪费
1.4.4 加工时间差的浪费—订书机原理改善
1.4.5 搬运工具本身的浪费
1.4.6 工程间移动的浪费
1.5 停滞的浪费
1.5.1 个人负荷能力不匹配
1.5.2 同?#20132;?#31561;量化改善
1.5.3 针对机械?#25910;?#30340;改善
1.5.4 因生产计划变更在库的改善
1.5.5 应对作业者安心而在库的浪费
1.5.6 针对制品不良对情报及时共享化
1.5.7 移动时间差的改善
1.5.8 因人设岗的窝工浪费
1.5.9 管理不良的浪费
1.6 案例:某食品机械厂L/T 改善案例
2. 从作业方法改善为着眼点,提高作业者的效率意识
2.1 工作流程和工作内容标准化管理
2.1.1 规范化管理是消除浪?#35757;?#25463;径,提高团队执行力的有力保障
2.2 经济动作分析改善五原则
2.2.1 不摇头:减少不必要的动作浪费,提高附加值高的动作和稳定性
2.2.2 不转身:遵循自然法则,减少人体疲劳度和移动距离,提高工作效率
2.2.3 不插秧 :减少频繁弯腰动作给人造成的伤害,才能保持工作长期高效
2.2.4 三定、就近依序:减少手臂移动的距离,缩短货物拿取时间
2.2.5 指差确认法:?#30784;?#25351;、读、听、想全面?#26469;恚?#25552;高工作效率
2.3 提高作业效?#23454;?大手法运用案例解析
2.3.1 ?#26469;?#27861;:如何避免做错事,?#26500;?#20316;第一次就做好的精神能够具体实现
2.3.2 动改法:改善人体动作方式,减少疲劳,工作更舒适、高效,莫蛮干
2.3.3 流程法:研究事务流和产品流之间?#20064;?#34249;以发掘出可以改善的地方
2.3.4 五五法:借着质?#23454;募记?#26469;发掘自我或部下的改善的构想
2.3.5 人机法:研究?#25945;?#25805;作人员与机器工作过程,藉以掘出可以改善地方
2.3.6 双手法:研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可以改善的地方
2.3.7 抽检法:借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象
2.3.8 JTKN法:听、闻、?#30784;?#25720;法早期发现异常,灭绝问题于萌芽?#21050;?br /> 2.3.9 YOBOU法:是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
2.4 案例:某微电子厂案例解析 / 丰田汽车道场案例 / 波音公?#38236;?#22330;案例
3. 如何剔除现场不产生价值的65个代表性动作
1.看 2.听 3.摸 4.闻 5.扫 6.推 7.拉 8.敲 9.教
10.取下 11.发送 12.寻找 13.配齐 14.区分 15.换手 16.按压 17.通过 18.寄存
19.走动 20.搬运 21.保持 22.窝工 23.等待 24.?#25351;?25.装卸 26.放置 27.选择
28.调试 29.调整 30.校正 31.定位 32.试做 33.测量 34.监视 35.检查 36.对照
37.重工 38.重复 39.重写 40.重推 41.重置 42.反复 43.往返 44.取放 45.升降
46.重新移位 47.重新卸妆 48.重新定位 49.重新检查 50.临时配线 51.临时安装
52.临时插入 53.临时插入 54.临时记录 55.临时放置 56……

第八章 全面提高生产效?#23454;?#25104;本的改善秘诀---精益价值流分析改善
(一) 从事务流优化着手,快速提高生产力
? LP VS SIX Sigma管理有何不同
? 企业总价值流如何分析
1. VOC VOB价值流如何分析
1.1 如何建立流程开始点和终止点
1.2 如何分析部门间的流程时间
1.3 如何分析部门内的流程时间
1.4 部门间的?#25104;?#27969;程如何分析
1.5 事务流的处理时间如何分析
1.6 如何识别部门间的浪费时间
1.7 如何识别部门内的浪费时间
1.8 通过价值流分析,我们发现了什么,改善了什么
1.9 如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改?#21697;?#26512;
1.10 从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象
1.11 实施LEAN改善后,效果分析管理
(二) 从化产品流优化着手,快速提高生产力
1. 从现场结构识别浪费,优化布局
1.1 未来企业产品价值流和效率改?#21697;?#21521;在哪里
1.2 LP产线如何配置
1) 如何识别离岛?#35762;?#23616;
2) 如何设计中心平衡工程配置模式
3) 如何设计单元“U”型工程配置模式
4) 如何设计一个流的配置模式
1.3 什么是负荷产能?如何计算?
1.4 TAKT节拍时间如何计算
1.5 如何快速对多品?#20013;?#25209;量进行排程设计
1.6 怎样分析工序浪费时间
1.7 如何优化制造流程,快速提高生产力
1.8 如何分析产品流的时间节点
1.9 工程内部流程时间如何改善
1.10案例:LP生产线布局产改善案例
1) 某电子厂“平铺 U” “上下U” 型配置改善案例
2) 某电子厂的离岛?#35762;?#23616;如何改成流水线布?#32844;?#20363;分享

第九章 工业4.0管理智慧生产到智慧工厂,短流程好品质高效?#23454;?#31649;理模式
1.GT(Group Technology—GT)群组?#38469;?#36816;用管理
2.建立环境与虚拟制造
3.CPS综合运用(智慧生产到智慧工厂)
4.联想集团供应链?#20302;?#20449;息?#20302;?#21270;管理案例分析
5.TOYOTA(丰田)制造PMC多品?#20013;?#25209;量生产计划与物料的控制管理案例分析
6.美英合资企业的物?#20808;?#20986;库IMS IT智能管理?#20302;?& SMT?#26469;矸来鬒T?#20302;?#26696;例分析
7.磨具工厂4.0的运用管理案例分析

第十章 精益生产指令是如何落地落地生根的
1.态度不等于结果
2.职责不等于结果
3.任务不等于结果
4.好的执行力?#24378;?#21046;度管人,?#23458;?#21892;的监督?#20302;?#31649;理出来的
5.好的执行力?#24378;俊?”成本的赞美落地生根的
6.军队的执行力是怎样形成的案例分析

培训师介绍:

 
王国超--高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师

精通精益生产/精益管理/精细化管理/精细化生产管理

教育经历:
王国超老师,71年出生于陕西汉中,43岁,西安大学毕业,机电?#38469;?#19987;业,?#26412;?#22823;学EMBA工商管理,维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任。

工作经历:
王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社(公司成立于1950年,主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公?#23613;?#25353;企业规模和市场占有率排名全球第三,若是微电?#26377;?#19994;的品质和市场占有率排名全球第一,主要客户是世界五百强企业如英特尔、?#36824;?#35834;基亚、摩?#26032;?#25289;、SONY、?#19978;隆?#26085;立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等,工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、?#22369;?#23486;、美国、墨西哥、韩国、台湾、大?#38477;齲?#38144;售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电?#23567;?#21387;敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD?#21462;?#20013;国工厂的管理主要以现地干?#35838;?#20027;,外籍人员为辅的管理模式,在业界享有较高的声誉)工作19年,历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部生产管理中心总监),管理大陆工厂基-中-高层管理人?#20445;?#21253;括日本人、韩国人、台湾人)等几百人,员工人数7000多人。

工作成果:
王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT(LP)精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念,特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会,并多?#20301;?#24471;个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。

老师优?#30130;?br /> 19年的日系企业管理经验,曾几度去日本、韩国研修精益管理,受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的?#29366;?#19982;中国工厂的现场指导。
将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到?#23454;?#39134;跃发展。管理?#38469;?#19981;再是单边独有,我们不但拥有,还在不断深化与变革,即将成为全球管理?#38469;?#30340;引领者和管理?#38469;?#30340;倡导者。
王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验,懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结合外资企业管理的经验,为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而“增砖添瓦?#20445;?#20182;的管理理念特点是?#21644;?#20439;易懂、实用、好用,被业界广泛认同和赞誉。
咨询辅导过的企业:
富宝集团(港资)--现场7S咨询;
惠联包装(港资)--工厂架构优化;
哈娜玛萨(日资)--精益生产推行与辅导;
?#25269;?#39556;(马来西亚)--工厂配置优化、7S推?#23567;?#32452;织优化管理等;
雅日玻璃钢(日资)--事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等;
耀昇石油--工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等;
锦瑟服饰--绩效考核优化、企业文化建设、7S推?#23567;?#26631;准成本设计与成本控制管理?#21462;?br />
【主讲课程】精益生产,精益管理,精细化管理,精细化生产管理,IE工业工程,成本管控,5S,6S,7S,安全生产管理,目视化管理,办公室5S,仓储管理,PMC--生产计划与物料控制,杰出班组长,车间主任技能提升,TWI?#21462;?/div>

本课程名称: 精益生产实战管理 ——全面提升效率、保证品质、降低成本

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