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第六十五期《廣東標桿企業考察培訓》

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培訓受眾:

企業總經理、廠長、生產總監、車間主任、班組長等中高層管理人員。

課程收益:

為了應對日益激烈的競爭環境, 企業對現場管理的要求在不斷提高。6S作為生產現場環境改善的基礎、生產現場要素改善的基本方法,為企業創造一個干凈、整潔、舒適、合理、安全的工作場所和空間環境,是提高生產效率、降低制造成本、提升產品質量的最基礎的實戰手法,將資源浪費降到最低點, 能最大限度地提高員工積極性, 提高企業的核心競爭力和形象。為此廣東省將于12月22日舉辦第五十二期《廣東成功企業典型經驗》學習交流會,現場參觀廣州本田汽車與廣州松下空調器有限公司,學習主題為:6S現場管理。

課程大綱:

有關企業(公司):
為了應對日益激烈的競爭環境, 企業對現場管理的要求在不斷提高。6S作為生產現場環境改善的基礎、生產現場要素改善的基本方法,為企業創造一個干凈、整潔、舒適、合理、安全的工作場所和空間環境,是提高生產效率、降低制造成本、提升產品質量的最基礎的實戰手法,將資源浪費降到最低點, 能最大限度地提高員工積極性, 提高企業的核心競爭力和形象。為此廣東省將于12月22日舉辦第五十二期《廣東成功企業典型經驗》學習交流會,現場參觀廣州本田汽車與廣州松下空調器有限公司,學習主題為:6S現場管理。現將有關事項通知如下:
一、 企業背景:
廣州本田汽車有限公司于1998年7月1日成立,它是由廣州汽車集團公司與日本本田技研工業株式會社共同出資組建的合資公司,雙方各占50%,合作年限為30年。廣州本田以國際企業為目標,借鑒了日本本田世界一流的管理經驗和中國國情相結合,在市場競爭激烈的情況下,廣州本田在保持產品優勢的前提下,積極開拓市場空間,走出了一條“以市場為導向,少投入、快產出、滾動發展”的道路。本田通過集中制造和采購來充分利用規模經濟的優勢,將精細化思想貫穿到成本戰略之中,從細微處著手降低生產成本,從而為營銷和分銷提供了大量的資金并形成規模優勢,獲取高利潤。卡迪夫商學院(Cardiff Business School)工商管理教授里斯(Garel Rhys)說:“本田的經驗證明,較晚進入一個行業的企業依然可以憑借制造工藝的獨創性、精明的管理,以及最重要的──源源不絕的產品而立足。本田絲毫不遜色于世界上其他任何一家汽車制造商”。

廣州松下空調器有限公司作為Panasonic空調全球的三大戰略性生產基地之一,廣州松下空調器有限公司自1993年6月正式成立以來,一直把“通過事業發展為社會做貢獻”作為企業的經營理念,牢牢扎根本土,借助松下近50年積累下來的豐富技術開發和生產制造經驗,不斷拓展事業領域,緊密配合消費者個性化發展的需求。自成立以來,公司不斷導入松下最先進的技術設備,建立起包括沖壓、焊 接、樹脂成型、電子裝配、熱交換器生產、組裝、完成等全套設備的現代化生產線。確保每一道生產工序都經由嚴謹的流程管理監控,每一位技術工人都受過專業的上崗培訓,每道工序的工作崗位上更一一對應地貼著“標準化作業指導書”,確保每一生產環節的標準化作業。
秉承“品質就是生命”的經營理念,廣州松下空調器有限公司始終堅持高品質戰略,實至名歸地成為全國首家全系列產品獲免檢的空調企業,并先后取得了國內外的各種體系認證和產品認證,更多次榮獲國家及地方的各種獎項。著眼中國的未來,廣州松下空調器有限公司更以實際行動積極響應國家的節能環保政策,全面提高空調的能效比。
二、參加對象:企業總經理、廠長、生產總監、車間主任、班組長等中高層管理人員。

現場學習安排與內容:
時 間 學 習 內 容
9:00 集體乘車前往廣州松下空調(廣州市番禺區鐘村鎮萬寶工業園)
10:00―11:10 到達廣州松下空調器有限公司
參觀松下空調生產線,學習現場管理
11:20 集體照相
11:30 開車前住廣州本田汽車有限公司增城工廠(廣州增城市新塘鎮沙埔荔新十一路2號)
12:45 午餐
14:40-17:00 參觀本田汽車生產線、展廳
由廣州本田汽車有限公司高層介紹“6S現場管理”經驗、互動交流、提問。
17:20 合影留念,返程。
四、舉辦時間:時間:2010年12月22日(星期三),時間一天。
五、費用:1380元/人(包括:考察組織費、交通費、午餐費、資料費)等。

培訓師介紹:

 
公司領導!廣州本田汽車有限公司于1998年7月1日成立,它是由廣州汽車集團公司與日宋老師:中國少壯派精益生產實戰專家。廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績:
1、工廠規劃,研究各大汽車廠生產方式及物流模式,參與新工廠規劃,layout設計,物流規劃負責人;
2、精益物流規劃、倉庫布局設計,結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局,物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系,建立高效率、低成本的物流體系,建立作業標準體系,比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計,設計先進信息化拉動式物流配送系統,通過系統拉動實現高效JIT,實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任:創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行,看板拉動式生產方式的構建,省人化項目推進,工場工數管理體制建立及推進,生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整;L/T短縮活動推進,倉庫物流布局及改善活動推進,EF(效率工廠)活動五年規劃與推行。
項目業績:
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系:受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理;并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系,在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系,使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動:07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次,平均每條生產線效率提升20%,共省人17人。主導倉庫現場改善,創建適合倉庫的標準作業體制,低減人工25%,面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)―建立看板拉動式生產方式:06年到09年間,5條新生產線導入準化后補充生產體制,實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產項目)建立和推進:08年建立生產線工數管理體制,09年建立生管倉庫工數管理體制,年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T(Lead Time)時間管理,對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減,部品訂單發注方式的變更,貨車輸送頻率的調整,整合物流的實施,最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業部SIFS(燃油泵生產線)機型切換時間從20分→48秒,生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產線)機型切換時間從180秒→12秒,生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一:08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等,上半年完成公司成本低減100萬元。

本課程名稱: 第六十五期《廣東標桿企業考察培訓》

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